Главная Колесные диски Технология изготовления легкосплавных дисков

Последние новости

Популярное

Технология изготовления легкосплавных дисков

Сегодня побеседуем о том, как литые легкосплавные диски изготавливаются. Для получения отливок диска в главном употребляются 3 технологии: литье в кокиль (гравитационное литье), литье перед невысоким давлением и литье с противодавлением.

При получении отливки диска главным методом употребляются формы (кокили), сделанные из жаропрочных темных сплавов, заделка при данном почаще только автоматизированная, проистекает при атмосферном давлении. При этом данный способ литья отчуждает наиболее неплохой итог, ежели употребляется дюралевый сплав, этак как напряженное остывание содействует получению мелкозернистой текстуры, вследствие что улучшается крепкость, а еще снижается возможность выхода в свет газовой и усадочной пористости, которые снижают крепкость отливки. Ежели ведь гасить магниевый сплав, то головка станет совершенно другой. Из-из-за нехороший возможности магния наполнять кокиль его приходится гасить при наиболее высочайшей температуре, а наверное приводит к тому, будто возрастает величина семена и растет возможность попадания оксидов в отливку. То имеется наверное прямым образом воздействует на автоматических свойствах отливки.

Литье перед невысоким давлением наиболее технологически непростой метод получения отливки диска, этак как в предоставленном случае употребляются дорогие установки и пресс-формы. Однако этот способ имеет ряд превосходств сообразно сопоставлению с литьем в кокиль: сниженный расход сплава, наиболее мелкозернистая конструкция; при данном крепкость возрастает на 15–20%, а легкость — в 1,5–2 раза.

Литье с противодавлением — наверное собственного семейства логическое расширение литья перед высочайшим давлением. При данном методе заделка и следующая кристаллизация проистекают перед многосторонним, завышенным газовым давлением. Все наверное приводит к собственным плюсам: увеличению автоматических параметров на 5–10% сообразно сопоставлению с литьем перед невысоким давлением, маленькому увеличению производительности.

После того, как получена пригодная отливка по хоть какой из 3-х перечисленных выше технологий (ненужная отправляется в переплавку), она подвергается контролированию на присутствие недостатков, почаще только с поддержкою рентгеновской установки. Опосля контролирования диск для роста крепости подвергается термической отделке — закалке с следующим дряхлением. Термообработку, кстати разговаривая, проводят никак не все изготовители колесных дисков.

Так как приобретенная отливка очень приближена по форме и объемам к грядущему диску, то она подвергается малой механической отделке, что позитивным образом воздействует на ее цены. Дальше проистекают финишные операции: огрунтовка, покраска, шлифовка, на неких предприятиях диски подвергаются дробеструйной отделке.

Для изготовления литых колесных дисков, как теснее было произнесено раньше, употребляются сплавы алюминия с кремнием (средняя плотность 2,7 г/см3) и магния с алюминием (средняя плотность 1,7 г/см3), крайний сплав наиболее «своенравен», и литейщики, правдиво разговаривая, его ненавидят. Невысокая плотность данных сплавов сообразно сопоставлению со сталью (средняя плотность 7,8 г/см3) и отчуждает барыш в массе с сохранением прочностных характеристик. При этом удельная крепкость (соответствие прочностных черт к массе) магниевых сплавов более, нежели дюралевых.

Комментарии

Добавить комментарий


Имя (обязательно)
E-mail
:D :lol::-);-)8):-|:-*:oops::sad::cry::o:-?:-x:eek::zzz:P:roll::sigh:
 Подписаться на уведомления о новых комментариях
Введите результат опреации: